7月16日，乙烷、液化石油气及稳定轻烃产品送至独山子石化塔里木二期乙烯项目，标志着塔里木油田轮南天然气深度处理工程乙烷回收工厂项目投产成功，实现了上下游装置全面打通、一体化平稳运行。

该工程由CPECC西南分公司承担设计、四川油建公司主要设施施工总承包、第一建设公司参与建设。项目投产后，全厂每年可为下游乙烯装置提供220万吨天然气液烃产品，对落实集团公司提质增效行动、推动塔里木油田高质量发展、促进上下游一体化协同具有重大战略意义。

匠心设计，赋能工程提质增效

【资料图】

项目设计工作量大、涉及专业广、新旧厂区交接界面复杂。西南分公司充分发挥设计引领与核心技术优势，组建专项设计团队，组织工艺、配管、土建等各专业精心设计、密切配合，全过程精准设计管控，按时保质保量完成技术规格书、建筑单体施工图、结构基础施工图等系列成果文件的提交，同时不定期抽检技术规格书、各专业设计文件等，多措并举保证设计质量。

在工艺技术方面，项目采用西南分公司自主研发的“丙烷预冷＋膨胀机制冷＋双回流”工艺，结合已建装置多年运行经验，进一步优化工艺包和核心设备选型与系统配置。试运行期间，乙烷收率超过95%，充分验证了100亿方/年天然气乙烷回收工艺包的先进性与可靠性，也为后续工艺包的持续迭代积累了宝贵的工程数据。

在节能降耗与设备国产化方面，设计团队通过㶲分析、换热网络优化等，有效提升液烃产能、降低系统能耗，同步设置冷量回收冷箱、余热利用装置、热泵系统以及国产压缩机组等，显著增强装置运行稳定性、大幅降低能耗，为装置长周期高效运行提供了坚实的装备保障。项目运用分公司自主研发的丙烷制冷系统，提升机组效率5%以上，为项目高质量投产提供了坚实保障。

总包统领，全链攻坚剑指国优

作为项目施工总承包单位，四川油建项目团队为荣获“石油金质工程”奖的乙烷一期项目部原班核心力量，是历经戈壁硬仗淬炼的胜利之师。项目团队再度集结优质施工资源、配齐硬核技术力量，全程锚定国家优质工程目标，以精益管控、数字赋能、模块建造多维发力，全力冲刺更高标准工程品质。

安全管控领域，项目创新推行无土化施工模式，对16.8万平方米施工区域实施硬化分区治理，从源头根治扬尘污染、规避场地作业隐患；严格落实“先搭平台、后施工作业”施工准则，系统性压降高空作业风险。同时从严落实票证审批、全程旁站监护、完工复盘闭环机制，常态化开展风险辨识、隐患排查与应急演练，实现施工全周期安全可控。

质量建设与技术赋能层面，团队规模化应用全自动焊接工艺，依托自有轮南预制厂推行工厂化预制，有效规避恶劣天气对施工的影响。全过程严格执行质量“三检制”，构建全流程质量追溯体系，以成熟完善的创优机制夯实工程根基。深耕数智建造，依托自研SKID施工管理平台，实现施工全链条数字化管控、风险前置预警；通过三维建模模拟拼装、大型构件整体吊装等先进工法，实现钢结构100%预制率、工艺管道装置63.2%预制率，高效破解新老厂区连头、大型设备吊装等重难点施工难题。项目班子全员下沉一线、靠前攻坚，以成熟的总承包统筹能力、迭代升级的建造技术再立新绩。

工艺革新，破解储罐施工难题

作为项目重要参建力量，第一建设公司承担了项目2万立方米低温乙烷储罐、罐区配套设施及乙烷装车管廊关键施工任务，以工艺革新、精益管控破解戈壁施工难题，有力保障工程整体推进。

为提升施工效率与罐体组对精度，这座2 万立方米乙烷储罐总重1065 吨的的底板、壁板、顶板，全部在生产厂家完成工厂化深度预制，以“空间换时间”，构件运抵现场即可直接开展组对安装与焊接作业。根据大型低温储罐施工特性，项目部优化采用储罐倒装施工工艺，大幅减少高空脚手架搭设及辅助耗材投入，在降低高空作业风险的同时，显著提升储罐主体施工效率。

针对不锈钢壁板焊接易变形、内应力大的技术难点，项目创新采用双面氩弧焊施工工艺，实现无飞溅、无熔渣高质量焊接，省去背面充氩保护、反面清根打磨等冗余工序，有效节约耗材与人工成本，实现提质、提速、提效多重突破。面对横跨两个冬季的恶劣工况，项目部提前编制冬季专项施工方案，通过基础浇筑现场加温、作业区域防风保温封闭等措施，严控低温施工质量隐患。全过程紧盯倒装组对、环缝焊接等关键工序，落实探伤监测与逐项核验，最终实现储罐气密性、试压、预冷试验一次合格，为装置顺利投产筑牢关键单元工程质量。

自3月30日32个单位工程顺利中交至全线顺利通气投产，三支项目团队以决战决胜之势接续冲锋、连续攻坚，不惧戈壁风沙炙烤、不畏酷暑工期压力，逐项清零消缺任务、层层压实岗位责任，以极致坚守与专业担当高标准完成全部投产前置工作。

立足全新投产起点，全体参建队伍将赓续攻坚克难、精益求精的建设作风，持续深耕精品工程建设，充分发挥技术创新与精益管理优势，为公司高质量发展、塔里木油气产业上下游一体化协同发展持续赋能添力。