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从产品质量的基本合规保障，到产品质量的体系化管控，到全价值链管理体系的提升，是产品质量发展的必由之路。只有通过质量管理创新，才能实现消费者满意度最大化。

(资料图)

对于宝马集团而言，如何实现汽车产业数字化转型与质量管理创新，正是其当下的核心思考。

“高质量发展仍然是国家的首要任务。”4月12日，在BMW 在沈阳举办的“汽车产业数字化转型与质量管理创新研讨会”上，华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩博士表示：华晨宝马将进一步加大投资并坚持可持续、高质量的发展战略，以实际行动助力新时代的东北振兴。”

华晨宝马总裁兼首席执行官戴鹤轩博士

在高质量发展方面的示范引领方面，BMW秉承“电动化、数字化、循环永续”的战略方向， 坚定履行在华的长期承诺，不断扩大投资和业务布局，携手中国伙伴共同推进中国汽车行业的高质量发展。

“BMW 建立了贯穿全价值链的质量管理体系，始终坚持质量第一的理念、制定了严格的管理标准与流程，保证每一款交付给消费者的都是高品质的豪华产品。”华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕先生表示：在BMW iFACTORY战略指引下，BMW致力于以数字驱动质量管理创新，这与国家质量强国战略高度契合。”

华晨宝马技术和生产高级副总裁昆硕先生

制造高质量产品，需要一个高质量管理体系。

对此，BMW始终坚持“质量第一”的理念，全价值链的质量管控体系贯穿了整个产品生命周期和服务流程。

以实际生产过程为例，研发、采购、生产三方共同组成了一个质量管理小组，如此，就可以实现统一协作，统一标准，高效决策。

举例看，通过监测系统，一旦某一生产过程中被监测到存在潜在质量风险，质量管理小组迅速介入，实施以下三步管控措施：

1.启动实施预防性管控；

2.根据风险评估情况决定管控范围；

3.确保不合格零件或车辆不会进入下一步。

这并不是管控结束。

在生产现场，上述三方工作小组就将展开“质量追溯”工作。哪一个环节出现的问题，哪一个环节迅速解除。

如此，不仅可以快速解决问题，同时可以尽快解除管控，保证生产流程高效运转。

“看得见”的管控是在生产线上，其实，还有“看不见”的管控，是在此之前。

目前，BMW 在中国有超过460家本土供应商，在正式开展合作前，供应商均需通过BMW “质量和零缺陷理念”等考验。

不过，简单的质量管控体系可能对一条生产线起作用，但不能保证全球品控一体化的目标。

为此，BMW iFACTORY生产战略应运而生。

BMW iFACTORY战略强调的核心是什么？

简单归结，就是聚焦于“精益”，“绿色”和“数字化”。

所谓“精益”，强调的是以数字创新赋能实体经济。

为此，2022年6月份，BMW沈阳生产基地里达工厂实施了大规模升级。BMW首款纯电动中型运动轿车全新BMW i3在这里投产。

为了实现精益生产，在里达工厂，车身车间的缝隙检测工位，不仅使用了检测精度达到正负0.03毫米的精整线人机协作机器人（MRK），同时还会将监测数据同步传输到总装测量站进行分析检测，汇总问题并作出整改规划。

几何光学测量系统（GOM）对整车进行完整的扫描

精益之外，绿色是BMW iFACTORY战略的核心。

绿色生产是BMW 全价值链绿色转型中的重要一环，旨在用绿色的生产方式制造绿色的汽车。

仍以里达工厂为例，首先是用材。

从2023年中期开始，BMW沈阳生产基地量产车型已逐步使用河钢的低碳汽车用钢，相较于传统钢材，这些低碳汽车用钢的生产过程将少产生10%至30%的二氧化碳。

其次，BMW还与华友循环实现了国产电动车动力电池原材料闭环回收，将退役动力电池的剩余价值充分发挥。

河钢集团生产的低碳排放超高强汽车钢产品

“数字化”的意义在于，通过创新地应用数据科学、人工智能和虚拟化，BMW的生产正变得更快、更准确、更透明，实现前所未有的高质量水平。

在里达工厂总装车间，线上数字孪生模型得到了有效应用：工程师们提前在虚拟模型中分析、评估、调试、验证，提前发现问题，及时进行调整与优化，进一步提高生产效率。

5G网络的应用，使得BMW 的生产效率每年可提高约5%。

据悉，在整个里达工厂厂区，已完整覆盖了千兆5G网络。它可以满足增强现实（AR）、实时视频传输等技术的带宽需求。

在里达工厂的总装车间，控制中心与设备之间每分钟多达60万次数据交互，实现了预防性维护，保证高质量生产。

里达工厂总装车间虚拟规划

得益于数字化带来的高效率，消费者等待产品的时间在缩短。