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IT之家 7 月 23 日消息，据中国石油报今日报道，7 月 20 日，记者从川庆钻探公司获悉，我国首个全自主可控智能钻井系统 —— 启能 ·IDOS 智能钻井系统在四川成功投用，通过“换脑”升级成功改造 12 台传统钻机，助力钻井作业效率显著提升。

据介绍，川庆钻探在业界率先启动“332 工程”，即优选 30 个井场试点推广智能钻井系统，确保实现单井提速 20% 等目标。这个自研系统具备智能钻井、智能划眼、一键关井、远程坐岗等功能，在保证施工安全的同时提升了效率。

在人员优化上，系统通过智能体和岗位整合，泥浆工、经管员、生活管理员等岗位员工经过培训转岗至设备巡检、远程监控等新设的岗位，或补充到其他缺员井队，盘活了人力资源。

在作业效率上，系统如同给钻机加装了“智慧大脑”。在 70346 队司钻房，司钻罗悄然轻点屏幕，钻机便自动进行钻进作业。“过去寻找最优施工参数，我要反复探索几十分钟。现在系统自动控制设备执行后五六分钟就弄好，钻速最快能提高 20%。”系统的智能定向功能深度兼容国内外主流 MWD / LWD 数据接口，覆盖滑动钻进与旋转导向两大核心工艺。

系统融合实时算法的一键起下钻功能，使单趟起钻平均完成的立柱数由 15 至 18 柱增加到 19 至 21 柱，相当于多提出 3 到 9 根钻杆，整体时效提升 20%。基于此，试验井创下区块施工周期最短纪录，较最优指标缩短 8.7%。

安全方面，钻头一接触易卡地层，智能划眼功能便毫秒级自动调整扭矩和摩阻，稳稳控制住“过提过放”风险。司钻面板上红色的“一键关井”按钮格外醒目，一旦出现溢流等紧急情况，系统可实现秒级预警并自动执行关井。

按规划，2026 年至 2027 年间，川庆钻探将完成 30 台钻机的智能升级，逐步实现全链条智能化。

IT之家注意到，目前钻井作业已经逐步向智能化方向发展。去年 5 月，我国首套具有自主知识产权的智能钻井系统 ——“长龙号”智能钻井系统正式投入使用，操作人员仅需轻点屏幕，即可完成全流程作业。系统通过覆盖全井场的智能传感网络，每秒可采集 150 组数据，其智能决策平台每 5 秒生成最优钻井参数，使钻头能够自动“追着油层走”，大大提高了钻井效率。